清洗是電鍍過程中必不可少的重要工序,無論是鍍前清洗還是鍍后清洗,都會影響金屬鍍覆和化學(xué)覆蓋層的質(zhì)量。而在實際生產(chǎn)過程中,人們往往只注重電鍍主槽槽液成分、參數(shù)的變化,忽視了清洗。
實際上, 70%以上的質(zhì)量問題都與清洗有關(guān)。如除油不干凈時,鍍層會產(chǎn)生起泡、起皮、發(fā)花等缺陷;水洗不干凈,則鍍層會形成斑點、污漬等疵病。
清洗的注意事項
1 水質(zhì)是前提
電鍍清洗用水的水質(zhì)要求非常嚴(yán)格。工序、工位或鍍種不同,所采用的水質(zhì)也大不相同。工序用水一般應(yīng)遵循以下原則:
(1) 前處理清洗用水對水質(zhì)要求不是很高,一般自來水(C 類水)即可滿足要求。
(2) 進鍍槽的前一道水洗最好采用純水(A類水),特別是化學(xué)鍍鎳前的清洗須采用純水洗。
因為一般自來水中含有過多的鈣、鎂離子或鐵離子,這些離子一旦被帶入鍍液,容易使鍍液產(chǎn)生沉淀;或帶入異金屬離子,使化學(xué)鍍鎳層發(fā)脆、發(fā)霧、起條紋等疵病。
(3) 從成本角度考慮,出鍍槽的第一道水洗最好采用純水,這樣可以使?jié)舛容^高的第一道清洗水實現(xiàn)回收再利用:當(dāng)主槽中液體不足時,可以將該清洗水直接加入主槽,從而降低成本及重金屬的排放量。
(4) 表面處理完畢后的最后一道清洗水,應(yīng)符合HB 5472–1991《金屬鍍覆和化學(xué)覆蓋工藝用水水質(zhì)規(guī)范》中規(guī)定的清洗用水標(biāo)準(zhǔn)。
這樣清洗后的零件才不會留下水跡、斑點或影響鍍覆層質(zhì)量的雜質(zhì)。各鍍種的清洗用水,配液用水標(biāo)準(zhǔn)可參照 HB5472–1991 標(biāo)準(zhǔn)。
該標(biāo)準(zhǔn)對金屬鍍覆和化學(xué)覆蓋工藝用水的水質(zhì)分類和指標(biāo),水質(zhì)分析方法及工藝用水要求作了詳細(xì)規(guī)定。
2 溫度是關(guān)鍵
清洗用水的溫度也至關(guān)重要。工序或鍍種不同,清洗用水的溫度就不同。
(1) 堿性溶液脫脂后必須采用 60 °C 以上的流動熱水清洗。
零件在堿性溶液中脫脂后,表面會殘留堿液以及被乳化、皂化的油污,這些油污遇冷水后會凝聚在零件表面,使清洗不徹底;同時對下道工序的酸造成極大的浪費,因為酸除了去銹活化零件表面外,其中一部分還必須中和零件表面殘留的堿液。
因此,脫脂后的零件最好采用 60 °C 以上的熱水清洗,只有這樣才能將殘留在零件表面的堿液、污物徹底清除。
(2) 采用堿性電鍍液電鍍的零件,鍍后清洗時應(yīng)采用流動熱水或熱水浸泡的方式進行清洗。
氰化鍍鋅后的零件,需在 40 ~ 60 °C 的熱水中浸泡 20 ~ 30 min,才能將零件表面殘留的鍍液徹底清除;否則,鈍化后生成的鈍化膜會將這些堿性物質(zhì)牢牢地包裹或夾雜在鈍化膜中,降低零件的耐蝕性能。
需注意的是,浸泡用的熱水應(yīng)經(jīng)常更換或更新,否則不但起不到清洗效果,還會影響鍍層的外觀質(zhì)量。
(3) 電鍍后的鍍件,在干燥前最好采用熱水燙洗。
提高鍍件的溫度,可使鍍件脫水速度加快,有效防止水跡或水斑的形成。對于鍍鎳零件,還可以有效防止黃點(銹點)的產(chǎn)生。
(4) 鍍鋅鈍化后的零件應(yīng)采用不超過 60 °C 的溫水進行清洗。
如溫度過高,剛剛形成的鈍化膜容易破裂,并且鈍化后的零件膜薄色淺,耐蝕性差;溫度過低,則不利于將零件徹底清洗干凈。
因此,鍍鋅后的零件應(yīng)選用溫度適宜的溫水燙洗,這樣不但清洗得更干凈,而且可使膜層封孔,大大提高膜層的耐蝕性能。
(5) 對于有砂眼或細(xì)小盲孔的零件,應(yīng)采用冷熱水交替的方式進行清洗,這樣有利于提高水對砂眼等處的滲透,使這些部位的溶液與清洗水進行充分交換,使砂眼內(nèi)部的溶液全部流出。
交替清洗的時間和次數(shù),視零件尺寸、盲孔(砂眼)大小及深淺來決定:零件大,盲孔小而深,清洗時間長,次數(shù)多;反之,則時間短,次數(shù)少。
3 細(xì)節(jié)是保障
除了水質(zhì)和溫度外,細(xì)節(jié)也很重要。
1 清洗抖動不能少
不論鍍件是采用掛具清洗,還是采用籃筐清洗,鍍件進入水槽后要上下、左右、前后抖動(或擺動),增加鍍件與清洗水的接觸機會。
另外,鍍件在抖動時,與清洗水產(chǎn)生相對運動,鍍件表面的殘留液體或臟物在相對運動產(chǎn)生的機械力下剝離。抖動還可以增強布
朗運動,增大鍍件表面殘留液體與清洗水之間的擴散速度,使清洗水在盡可能短的時間內(nèi)完全取代殘留液體,覆蓋鍍件整個表面。
2 清洗掛鉤不能缺
如清洗過程中只清洗鍍件,掛鉤部位得不到充分清洗,在轉(zhuǎn)入下道工序、卸掛、干燥時,掛具上攜帶的溶液或污物會掉入下道工序的鍍槽內(nèi)或零件表面,造成鍍液污染,引起鍍層發(fā)花、出現(xiàn)斑點,或在零件上表面產(chǎn)生堆積、起泡等缺陷。
除此之外,掛鉤不干凈還會影響其與陰極杠的導(dǎo)電性能。因此,應(yīng)將零件、掛具連同掛鉤一起清洗,如掛具過高不能浸入液面以下,則可用水龍頭沖洗或用手淋洗未浸入的部位,以避免上述現(xiàn)象的發(fā)生。
3 清洗時應(yīng)采用流動水洗
采用死水清洗時,清洗水的濃度會越來越高,到后來不但起不到清洗效果,反而會使鍍件越洗越臟。
因此,清洗時應(yīng)采用流動水洗,這樣可以保證清洗槽的水始終處于更新狀態(tài)。從節(jié)水方面考慮,可采用逆流流動水漂洗,但應(yīng)注意水流在清洗槽中不能短路。
水從左下部進入,則要從右上方流出,不能進出都在上方,或都在一邊;否則,換水不充分,起不到流動水的作用。對于非流動水洗(最后一道純水洗),也要經(jīng)常更換或不斷補充新水,才能達到清洗的目的。
4 清洗時速度不宜太快
在鍍件提出鍍槽或清洗槽時,應(yīng)在槽上方停留片刻(10 ~ 30 s)。對于碗型或帶有深孔、盲槽的零件,出槽后還應(yīng)在鍍槽上方輕輕抖動、翻轉(zhuǎn),將內(nèi)部液體盡可能倒出。
一是盡量減少因溶液帶出而造成鍍液損失;二是盡可能少地把上道工序殘留的溶液帶入下道工序,造成下工序溶液的污染;三是減少清洗負(fù)擔(dān)。薄而輕的零件在入鍍槽或清洗槽時應(yīng)緩慢,以防止零件飄出筐外。
5 清洗時鍍件一次不可裝掛過多
有些生產(chǎn)工為了追求速度,電鍍小件時,籃子有多大,零件就裝多少,殊不知這樣做是很不合理的:
零件裝掛過多,重量增加,零件之間接觸機會增大,貼合更加緊密,單靠抖動難以使零件與零件之間各接觸面得到充分變換,接觸部位得不到充分清洗;再者,電鍍時鍍件數(shù)量過多,鍍層厚度也不均勻,容易產(chǎn)生接觸印痕。因此,一次裝掛數(shù)量不宜過多。一般來說,鍍件平鋪籃子底部 2 ~ 3 層為宜。
除掌握以上一些清洗的細(xì)節(jié)外,針對特殊零件還應(yīng)采用一些特殊的清洗方法:
(1) 注射法。
采用醫(yī)用注射器向盲孔、狹縫內(nèi)注入清水,可把隱藏在里面的酸、堿、污物驅(qū)趕出來,從而達到清洗的目的。
如盲孔內(nèi)有銹蝕物,應(yīng)先注入酸液,將盲孔內(nèi)的銹徹底去除后再進行清洗。這樣可以有效防止電鍍時,盲孔口部遭到腐蝕或因酸液溢流
而形成沖刷痕跡、起泡等缺陷。該方法適用于盲孔(盲槽)深度超過孔徑(槽寬)2 倍以上的鍍件。
(2) 甩除法。
每工序完畢后,甩動容易積聚溶液的鍍件,將積聚在盲孔(盲槽)中的溶液甩出,達到清洗效果。該方法適合于體積大、盲孔(盲槽)多的鍍件。
(3) 中和法。
鍍件出槽后,砂眼中的鍍液較難洗去,此時可采取中和法予以解決。如堿性鍍錫后,可采用 4% ~ 6%的稀硫酸進行中和,鍍鎳后的零件后可采用 3% ~ 5%的稀碳酸鈉溶液進行中和,或采用防銹水浸漬處理。
(4) 超聲法。
利用超聲波振蕩的機械性能,使脫脂液中產(chǎn)生數(shù)以萬計的小氣泡,這些小氣泡在形成、生長、閉合時產(chǎn)生強大的機械力,使黏附的油脂、污垢迅速脫離,從而達到清洗效果。該方法適合于幾何形狀復(fù)雜(如螺紋、盲孔、凹槽、狹縫)的鍍件及清潔度要求高的精密零部件。
觀點
電鍍過程中,針對不同工序,不同零件,不同鍍種,應(yīng)采用不同溫度、不同水質(zhì)、不同方法進行清洗,另外細(xì)節(jié)管理也非常重要只有把握好以上幾點,才能保證鍍覆層的質(zhì)量,為生產(chǎn)服務(wù)。