壓鑄模具的真空熱處理技術(shù)
真空熱處理技術(shù)是近些年發(fā)展起來(lái)的一種新型的熱處理技術(shù),它所具備的特點(diǎn),正是壓鑄模具制造中所迫切需要的,比如防止加熱氧化和不脫碳、真空脫氣或除氣,消除氫脆,從而提高模具零件的塑性、韌性和疲勞強(qiáng)度。真空加熱緩慢、零件內(nèi)外溫差較小等因素,決定了真空熱處理工藝造成的零件變形小等。
按采用的冷卻介質(zhì)不同,真空淬火可分為真空油冷淬火、真空氣冷淬火、真空水冷淬火和真空硝鹽等溫淬火。壓鑄模具真空熱處理中主要應(yīng)用的是真空油冷淬火、真空氣冷淬火和真空回火。為保持工件(如模具)真空加熱的優(yōu)良特性,冷卻劑和冷卻工藝的選擇及制定非常重要,模具淬火過程主要采用油冷和氣冷。
對(duì)于熱處理后不再進(jìn)行機(jī)械加工的模具工作面,淬火后盡可能采用真空回火,特別是真空淬火的工件(模具),它可以提高與表面質(zhì)量相關(guān)的機(jī)械性能,如疲勞性能、表面光亮度、而腐蝕性等。
熱處理過程的計(jì)算機(jī)模擬技術(shù)(包括組織模擬和性能預(yù)測(cè)技術(shù))的成功開發(fā)和應(yīng)用,使得壓鑄模具的智能化熱處理成為可能。由于壓鑄模具生產(chǎn)的小批量(甚至是單件)、多品種的特性,以及對(duì)熱處理性能要求高和不允許出現(xiàn)廢品的特點(diǎn),又使得壓鑄模具的智能化熱處理成為必須。
壓鑄模具的智能化熱處理包括:明確壓鑄模具的結(jié)構(gòu)、用材、熱處理性能要求壓鑄模具加熱過程溫度場(chǎng)、應(yīng)力場(chǎng)分布的計(jì)算機(jī)模擬壓鑄模具冷卻過程溫度場(chǎng)、相變過程和應(yīng)力場(chǎng)分布的計(jì)算機(jī)模擬加熱和冷卻工藝過程的仿真淬火工藝的制定熱處理設(shè)備的自動(dòng)化控制技術(shù)。
模具的表面處理技術(shù)
壓鑄模具在工作中除了要求基體具有足夠高的強(qiáng)度和韌性的合理配合外,其表面性能對(duì)壓鑄模具的工作性能和使用壽命至關(guān)重要。這些表面性能指:耐磨損性能、耐腐蝕性能、摩擦系數(shù)、疲勞性能等。這些性能的改善,單純依賴基體材料的改進(jìn)和提高是非常有限的,也是不經(jīng)濟(jì)的,而通過表面處理技術(shù),往往可以收到事半功倍的效果,這也正是表面處理技術(shù)得到迅速發(fā)展的原因。
壓鑄模具的表面處理技術(shù),是通過表面涂覆、表面改性或復(fù)合處理技術(shù),改變壓鑄模具表面的形態(tài)、化學(xué)成分、組織結(jié)構(gòu)和應(yīng)力狀態(tài),以獲得所需表面性能的系統(tǒng)工程。從表面處理的方式上,又可分為:化學(xué)方法、物理方法、物理化學(xué)方法和機(jī)械方法。雖然旨在提高壓鑄模具表面性能新的處理技術(shù)不斷涌現(xiàn),但在模具制造中應(yīng)用較多的主要是滲氮、滲碳和硬化膜沉積。
滲氮工藝有氣體滲氮、離子滲氮、液體滲氮等方式,每一種滲氮方式中,都有若干種滲氮技術(shù),可以適應(yīng)不同鋼種不同工件的要求。由于滲氮技術(shù)可形成優(yōu)良性能的表面,并且滲氮工藝與模具鋼的淬火工藝有良好的協(xié)調(diào)性,同時(shí)滲氮溫度低,滲氮后不需激烈冷卻,壓鑄模具的變形極小,因此模具的表面強(qiáng)化是采用滲氮技術(shù)較早,也是應(yīng)用最廣泛的。
壓鑄模具滲碳的目的,主要是為了提高壓鑄模具的整體強(qiáng)韌性,即壓鑄模具的工作表面具有高的強(qiáng)度和耐磨性,由此引入的技術(shù)思路是,用較低級(jí)的材料,即通過滲碳淬火來(lái)代替較高級(jí)別的材料,從而降低制造成本。
硬化膜沉積技術(shù)目前較成熟的是CVD、PVD。為了增加膜層工件表面的結(jié)合強(qiáng)度,現(xiàn)在發(fā)展了多種增強(qiáng)型CVD、PVD技術(shù)。硬化膜沉積技術(shù)最早在工具(刀具、刃具、量具等)上應(yīng)用,效果極佳,多種刀具已將涂覆硬化膜作為標(biāo)準(zhǔn)工藝。模具自上個(gè)世紀(jì)80年代開始采用涂覆硬化膜技術(shù)。目前的技術(shù)條件下,硬化膜沉積技術(shù)(主要是設(shè)備)的成本較高,仍然只在一些精密、長(zhǎng)壽命壓鑄模具上應(yīng)用,如果采用建立熱處理中心的方式,則涂覆硬化膜的成本會(huì)大大降低,更多的壓鑄模具如果采用這一技術(shù),可以整體提高我國(guó)的模具制造水平。
模具材料的預(yù)硬化技術(shù)
壓鑄模具在制造過程中進(jìn)行熱處理是絕大多數(shù)模具長(zhǎng)時(shí)間沿用的一種工藝,自上個(gè)世紀(jì)70年代開始,國(guó)際上就提出預(yù)硬化的想法,但由于加工機(jī)床剛度和切削刀具的制約,預(yù)硬化的硬度無(wú)法達(dá)到模具的使用硬度,所以預(yù)硬化技術(shù)的研發(fā)投入不大。隨著加工機(jī)床和切削刀具性能的提高,模具材料的預(yù)硬化技術(shù)開發(fā)速度加快,到上個(gè)世紀(jì)80年代,國(guó)際上工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家在塑料模用材上使用預(yù)硬化模塊的比例已達(dá)到30%(目前在60%以上)。我國(guó)在上世紀(jì)90年代中后期開始采用預(yù)硬化模塊(主要用國(guó)外進(jìn)口產(chǎn)品)。
模具材料的預(yù)硬化技術(shù)主要在模具材料生產(chǎn)廠家開發(fā)和實(shí)施。通過調(diào)整鋼的化學(xué)成分和配備相應(yīng)的熱處理設(shè)備,可以大批量生產(chǎn)質(zhì)量穩(wěn)定的預(yù)硬化模塊。我國(guó)在模具材料的預(yù)硬化技術(shù)方面,起步晚,規(guī)模小,目前還不能滿足國(guó)內(nèi)模具制造的要求。
采用預(yù)硬化模具材料,可以簡(jiǎn)化模具制造工藝,縮短模具的制造周期,提高模具的制造精度??梢灶A(yù)見,隨著加工技術(shù)的進(jìn)步,預(yù)硬化模具材料會(huì)用于更多的模具類型。