模具外觀

1.銘牌內(nèi)容是否打印模具編號、模具重量（kg）、外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字碼打上，字符清晰、排列整齊。

2.銘牌是否固定在模腿上靠近后模板和基準角的地方（離兩邊各有15mm的距離），用四個柳釘固定，固定可靠，不易剝落。

3.冷卻水嘴是否用塑料塊插水嘴，￠10管，規(guī)格可為G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。

4.冷卻水嘴是否伸出模架表面，水嘴頭部凹進外表面不超過3mm。

5.冷卻水嘴避空孔直徑是否為￠25、￠30、￠35mm三種規(guī)格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。

6.冷卻水嘴是否有進出標記，進水為IN，出水為OUT，IN、OUT后加順序號，如IN1、OUT1。

7.標識英文字符和數(shù)字是否大寫（5/6″），位置在水嘴正下方10mm處，字跡清晰、美觀、整齊、間距均勻。

8.進出油嘴、進出氣嘴是否同冷卻水嘴，并在IN、OUT前空一個字符加G（氣）、O（油）。

9.模具安裝方向上的上下側(cè)開設(shè)水嘴，是否內(nèi)置，并開導(dǎo)流槽或下方有支撐柱加以保護。

10.無法內(nèi)置的油嘴或水嘴下方是否有支撐柱加以保護。

11.模架上各模板是否有基準角符號，大寫英文DATUM，字高5/16″，位置在離邊10mm處，字跡清晰、美觀、整齊、間距均勻。

12.各模板是否有零件編號，編號在基準角符號正下方離底面10mm處，要求同11號。

13.模具配件是否影響模具的吊裝和存放，如安裝時下方有外漏的油缸、水嘴、預(yù)復(fù)位機構(gòu)等，應(yīng)有支撐腿保護。

14.支撐腿的安裝是否用螺絲穿過支撐腿固定在模架上，或過長的支撐腿車加工外螺紋緊固在模架上。

15.模具頂出孔是否符合指定的注塑機，除小型模具外，原則上不能只用一個中心頂出（模具長度或?qū)挾瘸叽缬幸粋€大于500mm時），頂出孔直徑應(yīng)比頂出桿大5-10mm。

16.定位圈是否可靠固定（一般用三個M6或M8的內(nèi)六角螺絲），直徑一般為￠100或￠150mm，高出頂板10mm。如合同有特殊要求，按全同。

17.定位圈安裝孔必須為沉孔，不準直接貼在模架頂面上。

18.重量超過8000KG的模具安裝在注塑機上時，是否用穿孔方式壓螺絲，不得單獨壓壓板。如設(shè)備采用液壓鎖緊模具，也必須加上螺絲穿孔，以防液壓機構(gòu)失效。

19.澆口套球R是否大于注塑機噴嘴球R。

20.澆口套入口直徑是否大于噴嘴注射口直徑。

21.模具外形尺寸是否符合指定的注塑機。

22.安裝有方向要求的模具是否在前模板或后模上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應(yīng)有“UP”字樣，箭頭和文字均用漏板噴黃色漆，字高50mm。

23.模架表面是否有凹坑、銹跡，多余不用的吊環(huán)、進出水、氣、油孔等及其他影響外觀的缺陷。

24.模架各板是否都有大于1.5mm的倒角。

25.模具是否便于吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件（油缸除外需單獨包裝）。吊環(huán)與水嘴、油缸、預(yù)復(fù)位桿等干涉，可以更改吊環(huán)孔位置。

26.每個重量超過10KG的模具零部件是否有合適的吊環(huán)孔，如沒有，也需有相應(yīng)措施保證零部件拆卸安裝方便。吊環(huán)大小和吊環(huán)孔位置按相關(guān)企業(yè)標準設(shè)計。

27.吊環(huán)是否能旋到底，吊裝平衡。

28.頂桿、頂塊等頂出機構(gòu)如與滑塊等干涉，是否有強制預(yù)復(fù)位機構(gòu)，頂板有復(fù)位行程開關(guān)。

29.油缸抽芯、頂出是否有行程開關(guān)控制，安裝可靠。

30.模具分油器是否固定可靠。

31.連接分油器與油缸的油管是否用膠管，接頭用標準件。

32.頂針板丁是否有垃圾釘。

33.模具撐頭面積是否為方腿間后模板面積的25％—30％。

34.撐頭是否比模腿高出0.05—0.15mm，并不與頂出孔干涉。

35.鎖模器是否安裝可靠，有定位銷，對稱安裝，數(shù)量不少于4個（小模具可2個）。

36.三板模前模板與水口板之間是否有彈簧，以輔助開模。

37.大型模具所有零配件安裝完畢，合模是否有干涉的地方。

38.如注塑機采用延伸噴嘴，定位圈內(nèi)部是否有足夠大的空間，以保證標準的注塑機加長噴嘴帶加熱圈可以伸入。

39.所有斜頂是否都可以從一個通過底板和頂針底板的且其角度與斜頂角度一致的孔拆卸。

40.螺絲安裝孔底面是否為平面。

41.M12（含M12）以上的螺絲是否為進口螺絲（12.9級）。

頂出復(fù)位、抽插芯、取件

1.頂出時是否順暢、無卡滯、無異響。

2.斜頂是否表面拋光，斜頂面低于型芯面0.1—0.15mm。

3.斜頂是否有導(dǎo)滑槽，材料為錫青銅，內(nèi)置在后模模架內(nèi)，用螺絲固定，定位銷定位。

4.頂桿端面是否低于型芯面0－0.1mm。

5.滑動部件是否有油槽（頂桿除外），表面進行氮化處理，硬度HV700。

6.所有頂桿是否有止轉(zhuǎn)定位，按企業(yè)標準的三種定位方式，并有編號。

7.頂針板復(fù)位是否到底。

8.頂出距離是否用限位塊進行限位，限位材料為45＃鋼，不能用螺絲代替，底面須平整。

9.復(fù)位彈簧是否選用標準件，兩端不打磨、割斷。

10.復(fù)位彈簧安裝孔底面是否為平底，安裝孔直徑比彈簧大5mm。

11.頂出復(fù)位、抽插芯、取件11直徑超過￠20mm的彈簧內(nèi)部是否有導(dǎo)向桿，導(dǎo)向桿比彈簧長10—15mm。

12.一般情況下，是否選用短形截面藍色模具彈簧（輕負荷），重負荷用紅色，較輕負荷用黃色。

13.彈簧是否有預(yù)壓縮量，預(yù)壓縮量為彈簧總長的10％—15％。

14.斜頂、滑塊的壓板材料是否為638，氮化硬度為HV700或T8A，淬火處理至HRC50—55。

15.滑塊、抽芯是否有行程限位，小滑塊限位用彈簧，在彈簧不便安裝的情況下可用波子螺絲，油缸抽芯有行程開關(guān)。

16.滑塊抽芯一般用斜導(dǎo)柱，需注意斜導(dǎo)柱角度是否比滑塊鎖緊面角度小2-3度，如行程過大可用油缸。

17.如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸是否加自鎖機構(gòu)。

18.斜頂、滑塊抽芯成型部分若有筋位、柱等難脫模的結(jié)構(gòu)，是否加反頂機構(gòu)。

19.大的滑塊不能設(shè)在模具安裝方向的上方，若不能避免，是否加大彈簧或增加數(shù)量并加大抽芯距離。

20.滑塊高與長的最大比值為1，長度方向尺寸是否為寬度尺寸的1.5倍，高度為寬度的2/3。

21.滑塊的滑動配合長度大于滑塊方向長度的1.5倍，滑塊完成抽芯動作后，保留在滑槽內(nèi)的長度是否小于滑槽長度的2/3。

22.滑塊在每個方向上（特別是左右兩側(cè)）的導(dǎo)入角度是否為3—5度，以利研配和防止出現(xiàn)飛邊?；瑝K的滑動距離大于抽芯距2-3mm，斜頂類似。

23.大型滑塊（重量超過30KG）導(dǎo)向T形槽，是否用可拆卸的壓板。

24.滑塊用彈簧限位，若彈簧在里邊，看彈簧孔是否全出在后模上或滑塊上；若彈簧在外邊，彈簧固定螺絲是否兩頭帶絲，以便滑塊拆卸簡單。

25.滑塊的滑動距離是否大于抽芯距2-3mm，斜頂類似。

26.大滑塊下面是否有耐磨板（滑塊寬度超過150mm），耐磨板材料T8A，淬火至HRC50-55，耐磨板比大面高出0.05-0.1mm，耐磨板應(yīng)加油槽。

27.大型滑塊（寬度超過200mm）鎖緊面是否有耐磨板面高出0.1-0.5mm，上面加油槽。

28.滑塊壓板是否用定位鎖定位。

29.寬度超過250mm的滑塊，在下面中間部位是否增加一至數(shù)個導(dǎo)向塊，材料為T8A，淬火至HRC50-55。

30.若制品有粘前模的趨勢，后模側(cè)壁是否加皮紋或保留火花紋，無加工較深的倒扣，無手工打磨加倒扣筋或麻點。

31.若頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向是否保持一致，并且倒鉤易于從制品上去除。

32.頂桿胚頭的尺寸，包括直徑和厚度是否私自改動，或墊墊片。

33.頂桿孔與頂桿的配合間隙、封膠段長度、頂桿孔的光潔度是否按相關(guān)企業(yè)標準加工。

34.頂桿是否上下串動。

35.制品頂出時易跟著斜頂走，頂桿上是否加槽或蝕紋，并不影響制品外觀。

36.有推板頂出的情況，頂桿是否為延遲頂出，防止頂白。

37.回程桿端面平整，無點焊，胚頭底部無墊墊片、點焊。

38.斜頂在模架上的避空孔是否因太大影響外觀。

39.固定在頂桿上的頂塊是否可靠固定，四周非成型部分應(yīng)加工3-5度的斜度，下部周邊倒角。

40.制品是否利于機械手取件。

41.三板模在機械手取料把時，限位拉桿是否布置在模具安裝方向的兩側(cè)，防止限位拉桿與機械手干涉，或在模架外加拉板。

42.三板模水口板是否導(dǎo)向滑動順利，水口板易拉開。

43.對于油路加工在模架上的模具，是否將油路內(nèi)的鐵屑吹干凈，防止損壞設(shè)備的液壓系統(tǒng)。

44.油路、氣道是否順暢，并且液壓頂出復(fù)位到位。

45.用機械手取件，導(dǎo)柱是否影響機械手取件。

46.自制模架是否有一個導(dǎo)柱采取OFFSET偏置，防止裝錯。

47.導(dǎo)套底部是否加排氣口，以便將導(dǎo)柱進入導(dǎo)套時形成的封閉空腔的空氣排出。

48.定位銷安裝不能有間隙。